1. Principes généraux du diagnostic des pannes du système hydraulique
L'analyse correcte des défauts est la prémisse du dépannage. La plupart des défaillances du système ne se produisent pas soudainement et il y a toujours un présage avant qu'elles ne se produisent. Lorsque le présage se développe dans une certaine mesure, une faute se produit. Les causes d'échec sont diverses et il n'y a pas de règle fixe à trouver. Les statistiques montrent que 90 % des défaillances des systèmes hydrauliques sont causées par une utilisation et une gestion inappropriées. Afin de diagnostiquer les défauts rapidement, avec précision et de manière pratique, il est nécessaire de bien comprendre les caractéristiques et les règles des défauts hydrauliques, qui constituent la base du diagnostic des défauts.
Les principes suivants doivent être suivis lors du dépannage :
(1) Tout d'abord, pour déterminer si les conditions de travail et l'environnement périphérique du système hydraulique sont normaux, il faut d'abord savoir s'il s'agit d'un défaut de la partie mécanique de l'équipement ou de la partie de commande électrique, ou de la défaut du système hydraulique lui-même, et en même temps pour savoir si diverses conditions du système hydraulique répondent aux exigences d'un fonctionnement normal.
(2) Jugement régional Déterminez la région liée au défaut en fonction du phénomène et des caractéristiques du défaut, réduisez progressivement l'étendue du défaut, détectez les composants dans cette zone, analysez les causes et enfin découvrez l'emplacement spécifique du défaut.
(3) Maîtriser les types de défauts pour une analyse complète Selon le phénomène final du défaut, progressivement en profondeur pour trouver une variété de causes possibles directes ou indirectes, afin d'éviter l'aveuglement, doit être basé sur les principes de base de la système, analyse complète et jugement logique, réduire l'approche progressive de l'objet suspect et enfin trouver l'emplacement du défaut.
(4) Le diagnostic des pannes est basé sur les enregistrements en cours et certains paramètres du système. Établir le dossier de fonctionnement du système, qui est la base scientifique pour prévenir, découvrir et traiter la panne ; L'établissement du tableau d'analyse des défauts de fonctionnement de l'équipement, qui est un résumé très précis de l'expérience d'utilisation, aide à porter un jugement rapide sur le phénomène de défaut ; Avec certains moyens de détection, il peut faire une analyse quantitative précise du défaut.
(5) Lors de la vérification des causes de panne possibles, commencez généralement par la cause de panne la plus probable ou l'endroit le plus facile à vérifier, ce qui peut réduire la charge de travail d'installation et de démontage et améliorer la vitesse de diagnostic.
2. Méthode de diagnostic de panne
À l'heure actuelle, la méthode traditionnelle pour trouver le défaut du système hydraulique est l'analyse logique étape par étape approchant le défaut. L'idée de base de cette méthode est l'analyse complète et le jugement des conditions. C'est-à-dire que le personnel de maintenance juge la cause de la défaillance par expérience grâce à l'observation, à l'écoute, au toucher et à des tests simples ainsi qu'à la compréhension du système hydraulique. Lorsqu'un système hydraulique tombe en panne, il existe de nombreuses causes possibles de panne. En utilisant la méthode d'algèbre logique, la liste des causes de défaut possibles, puis selon le principe du jugement logique facile avant difficile un par un, approximation élément par élément, enfin trouver la cause du défaut et les conditions spécifiques du défaut.
Cette méthode nécessite que le personnel de maintenance ait les connaissances de base du système hydraulique et une forte capacité d'analyse dans le processus de diagnostic des défauts pour assurer l'efficacité et la précision du diagnostic. Mais le processus de diagnostic est plus compliqué, doit passer par beaucoup d'inspections, de travaux de vérification et ne peut être qu'une analyse qualitative, le diagnostic de la cause du défaut n'est pas assez précis. Afin de réduire l'aveuglement et l'expérience de la détection des défauts du système et la charge de travail du démontage, la méthode traditionnelle de diagnostic des défauts ne peut pas répondre aux exigences du système hydraulique moderne.
Ces dernières années, avec le développement du système hydraulique à grande échelle, de la production continue et du contrôle automatique, de nombreuses méthodes modernes de diagnostic des pannes sont apparues. Comme la technologie de la ferrographie, peut être séparé de l'huile d'une variété de lois de quantité, de forme, de taille, de composition et de distribution abrasives, juger en temps opportun et avec précision les pièces d'usure des composants du système, la forme, le degré, etc. Et peut être une pollution quantitative analyse et évaluation de l'huile hydraulique, pour réaliser la détection en ligne et la prévention des pannes. Un autre exemple est le système de diagnostic expert basé sur l'intelligence artificielle, qui utilise des ordinateurs pour imiter la façon dont des experts expérimentés dans un certain domaine résolvent des problèmes. Le phénomène de défaut est entré dans l'ordinateur via l'interface homme-machine, l'ordinateur peut calculer la cause du défaut en fonction du phénomène d'entrée et des connaissances dans la base de connaissances, puis sortir la cause via l'interface homme-machine, et mettre transmettre le plan de maintenance ou les mesures préventives. Ces méthodes apportent une large perspective au diagnostic des défauts du système hydraulique et jettent les bases de l'automatisation du diagnostic des défauts du système hydraulique. Mais la plupart de ces méthodes nécessitent un équipement de détection coûteux et un système de contrôle de capteur complexe et un système de traitement informatique, et certaines d'entre elles sont difficiles à étudier. Il n'est pas adapté à la promotion sur le terrain à l'heure actuelle. Ce qui suit présente une méthode simple et pratique de diagnostic des défauts du système hydraulique.
2.1 Système de diagnostic des pannes basé sur la mesure des paramètres
Le fonctionnement normal d'un système hydraulique dépend de deux paramètres de fonctionnement principaux, à savoir si la pression et le débit sont dans l'état de fonctionnement normal, et si la température du système et la vitesse de l'actionneur et d'autres paramètres sont normaux ou non. Le phénomène de défaillance du système hydraulique est varié et la raison de la défaillance est la synthèse de nombreux facteurs. Le même facteur peut provoquer différents symptômes de défaut et le même défaut peut correspondre à de nombreuses causes différentes. Par exemple, la pollution par les hydrocarbures peut provoquer la pression, le débit, la direction et d'autres aspects du système hydraulique, ce qui entraîne de grandes difficultés pour le diagnostic des défauts du système hydraulique.
L'idée de diagnostic de défaut de la méthode de mesure des paramètres est telle que lorsqu'un système hydraulique fonctionne normalement, les paramètres du système fonctionnent près de la conception et de la valeur définie. Si ces paramètres s'écartent de la valeur prédéterminée dans le travail, le système échouera ou peut échouer. Autrement dit, l'essence de la défaillance du système hydraulique est le changement anormal des paramètres de fonctionnement du système. Par conséquent, lorsque le système hydraulique tombe en panne, il est inévitable qu'un composant ou certains composants du système présentent un défaut, et on peut en outre conclure qu'un point ou certains points dans la boucle des paramètres ont dévié de la valeur prédéterminée. Cela indique que si les paramètres de fonctionnement d'un certain point du circuit hydraulique ne sont pas normaux, le système est en panne ou peut tomber en panne et le personnel de maintenance doit s'en occuper immédiatement. De cette manière, le défaut peut être trouvé rapidement et avec précision sur la base de la mesure des paramètres et de l'analyse logique. La méthode de mesure des paramètres peut non seulement diagnostiquer les défauts du système, mais également prévoir les défauts possibles, et ce type de prédiction et de diagnostic est quantitatif, améliore considérablement la vitesse et la précision du diagnostic. Ce type de détection est une mesure directe, la vitesse de détection est rapide, l'erreur est faible, l'équipement de détection est simple, facile à vulgariser et à utiliser sur le site de production. Convient à tout test de système hydraulique. Lors de la mesure, il n'est pas nécessaire de s'arrêter et aucun dommage au système hydraulique, presque n'importe quelle partie du système peut être détectée, non seulement peut diagnostiquer le défaut existant, mais peut également effectuer une surveillance en ligne, prévoir un défaut potentiel.
2.1.1 Principe de la méthode de mesure des paramètres
Tant que les paramètres de fonctionnement de tout point requis dans le circuit du système hydraulique sont mesurés et comparés à la valeur normale du travail du système, il peut être déterminé si les paramètres de fonctionnement du système sont normaux, si le défaut se produit et où le défaut est situé.
Les paramètres de fonctionnement du système hydraulique, tels que la pression, le débit, la température, etc., sont des grandeurs physiques non électriques. Lorsque la méthode de mesure indirecte est utilisée pour mesurer avec des instruments généraux, les grandeurs non électriques doivent d'abord être converties en grandeurs électriques par des effets physiques, puis après amplification, conversion et affichage, les paramètres mesurés peuvent être représentés et affichés par les grandeurs électriques converties. signaux. A partir de là, nous pouvons juger si le système hydraulique a un défaut. Cependant, cette méthode de mesure indirecte nécessite une variété de capteurs, le dispositif de détection est plus complexe, l'erreur de résultat de mesure est importante, n'est pas intuitive, n'est pas facile à vulgariser sur le terrain.
Grâce à des années d'enseignement et de pratique de production, j'ai conçu un circuit de détection de défaut de système hydraulique simple et pratique. La boucle de détection est généralement connectée en parallèle avec le système à détecter. Cette connexion nécessite un té à double clapet à bille fixé au point mesuré, qui est principalement utilisé pour la détection sans démontage du système. C'est une détection directe et rapide de divers paramètres requis par le système hydraulique, sans aucun capteur, il peut détecter simultanément le système de pression, de débit et de température trois paramètres, et la vitesse et la vitesse de l'actionneur peuvent être calculées en mesurant la sortie méthode de flux. Par exemple : tant que la sortie de la pompe et l'entrée de l'actionneur, l'installation de sortie du té de vanne à bille double, en mesurant 1, 2, 3 valeurs de pression, de débit et de température, vous pouvez immédiatement diagnostiquer le défaut dans la position générale (source de la pompe, contrôle partie transmission ou partie actionneur). Ajoutez des points de détection de paramètres pour réduire la zone de défaut.
Lorsque le système fonctionne normalement, la vanne 1 est ouverte et 2 est fermée. Testez le cache anti-poussière sur le masque pour éviter toute contamination. Pendant la détection, tant que la boucle de détection est connectée au port de détection, c'est-à-dire serrer le filetage du joint desserré et ouvrir la vanne 2. En ajustant la vanne 1 et la soupape de décharge 7, on peut facilement mesurer la pression, le débit, la température, la vitesse et d'autres paramètres. Cependant, lorsque la tuyauterie du système est requise, le té à clapet à bille double est configuré comme une buse ou un coude dans la partie qui doit tester les paramètres du système.
1,2. Robinet à boisseau sphérique 3,8. Flexible 4. Manomètre 5. Débitmètre 6. Thermomètre 7. Soupape de décharge 9. Filtre
2.1.2 Méthodes de mesure des paramètres
Étape 1 : Pour mesurer la pression, tout d'abord, le connecteur du tuyau de la boucle de détection et l'interface filetée à trois voies du robinet à boisseau sphérique double sont étroitement connectés. Ouvrez le robinet à tournant sphérique 2, fermez la soupape de décharge 7, coupez le canal de retour d'huile, puis la valeur de pression du point mesuré peut être lue directement sur le manomètre 4 (la pression de travail réelle du système).
Étape 2 : Mesurez le débit et la température -- desserrez lentement la poignée de la soupape de décharge 7, puis fermez la vanne à bille 1. Ajustez la soupape de décharge 7 de sorte que la lecture du manomètre 4 soit la valeur de pression mesurée, et la lecture de le débitmètre 5 est la valeur réelle du débit au point mesuré. En même temps, la valeur de la température de l'huile peut être affichée sur le thermomètre 6.
Étape 3 : Mesurez la vitesse (vitesse) - peu importe la pompe, le moteur ou le cylindre, sa vitesse ou sa vitesse ne dépend que de deux facteurs, à savoir le débit et sa propre taille géométrique (déplacement ou surface), tant que la sortie débit du moteur ou du cylindre (débit d'entrée de la pompe), divisé par sa cylindrée ou sa surface pour obtenir la vitesse ou la valeur de vitesse.
2.2 Exemples de méthode de mesure des paramètres
Les phénomènes suivants apparaissent lors de la mise au point de ce système : la pompe peut fonctionner, mais la pression de la pompe haute pression alimentant le cylindre de fermeture du moule et le cylindre d'injection ne monte pas (la pression est ajustée à environ 8.{{1} } Mpa, et ne peut pas être ajusté à nouveau), la pompe a un léger bruit mécanique anormal, le système de refroidissement par eau fonctionne, la température et le niveau d'huile sont normaux et il y a un retour d'huile.
Les causes possibles du défaut sont les suivantes :
(1) La soupape de décharge est défectueuse. Causes possibles : réglage incorrect, rendement du ressort, trou d'amortissement bloqué, distributeur à tiroir bloqué.
(2) La vanne directionnelle électro-hydraulique ou la vanne proportionnelle électro-hydraulique est défectueuse. Causes possibles : Le ressort de rappel est cassé, la pression de commande n'est pas suffisante, le tiroir est bloqué, la partie commande de la vanne proportionnelle est défectueuse.
(3) Défaillance de la pompe hydraulique. Causes possibles : La vitesse de la pompe est trop faible, le stator de la pompe à palettes est anormalement usé, les joints sont endommagés, une grande quantité d'air pénètre à l'entrée de la pompe, et le filtre est sérieusement colmaté.
Méthode de diagnostic de panne :
(1) Appliquer la méthode d'approximation pas à pas de l'analyse logique traditionnelle. Il est nécessaire d'analyser, de juger et de vérifier toutes les causes possibles ci-dessus une par une, et enfin de trouver la cause du défaut et le composant spécifique à l'origine du défaut. Ce processus de diagnostic de méthode est compliqué, doit effectuer beaucoup d'installation, de travail de vérification, une faible efficacité, un long délai et ne peut être qu'une analyse qualitative, le diagnostic n'est pas assez précis.
(2) Application du système de diagnostic des défauts basé sur la mesure des paramètres. Seulement dans la tuyauterie du système, dans la sortie de la pompe a, la vanne d'inversion b et l'entrée du cylindre c trois points mis en place un double té de vanne à bille, puis l'utilisation du diagnostic de défaut et de la boucle de détection, en quelques secondes peut limiter le défaut du système dans un certain zone et selon la valeur du paramètre mesuré du diagnostic de défaut. Le processus de détection est le suivant :
(a) Connectez le circuit de diagnostic de défaut avec le port de détection a, ouvrez le clapet à bille 2, desserrez le clapet de décharge 7, puis fermez le clapet à bille 1. Ensuite, le clapet de décharge 7 peut être réglé à partir du manomètre 4 pour observer le changement de pression de travail de la pompe, pour voir s'il peut dépasser 8.0Mpa et atteindre la valeur de haute pression requise. Sinon, cela indique que la pompe elle-même est défectueuse. S'il peut indiquer qu'il ne s'agit pas d'un défaut de la pompe, il doit continuer à détecter.
(b) Si la pompe n'est pas défectueuse, la boucle de diagnostic de défaut est utilisée pour détecter le changement de pression au point b. Si la pression de service au point b dépasse 8,0Mpa et atteint la haute pression requise, cela indique que la soupape de décharge principale fonctionne correctement et doit être testée.
Si la soupape de décharge n'est pas défectueuse, il est possible de déterminer si la soupape d'inversion ou la soupape proportionnelle est défectueuse en détectant le changement de pression au point c. La défaillance finale est causée par une fuite grave dans la pompe à palettes. Après le retrait de la pompe, on sait que le stator de la pompe à palettes présente une usure anormale due à une mauvaise douceur, provoquant l'augmentation des fuites internes, de sorte que la pression du système n'est pas élevée, et on constate en outre qu'elle est causée par le fuite d'eau du système de refroidissement par eau dans l'huile entraînant une émulsification de l'huile et une perte de lubrification.
3.Conclusion
La méthode de mesure des paramètres est une méthode pratique et nouvelle de diagnostic des défauts du système hydraulique. Il est combiné avec une méthode d'analyse logique, ce qui améliore considérablement la rapidité et la précision du diagnostic des défauts. Premièrement, la mesure est quantitative, ce qui évite l'aveuglement et la nature empirique du diagnostic individuel, et les résultats du diagnostic sont réalistes. Deuxièmement, la vitesse de diagnostic des défauts est rapide, après quelques secondes à des dizaines de secondes, il est possible de mesurer les paramètres précis du système, puis le personnel de maintenance peut obtenir le résultat du diagnostic par simple analyse et jugement. De plus, cette méthode réduit de plus de moitié la charge de travail d'installation et de démontage du système par rapport à la méthode traditionnelle de diagnostic des pannes.
Cette boucle de diagnostic et de détection de défaut a les fonctions suivantes :
(1) peut mesurer directement et afficher visuellement le débit, la pression et la température du liquide, et peut mesurer indirectement la vitesse de la pompe et du moteur.
(2) La soupape de décharge peut être utilisée pour simuler la charge de la partie mesurée du système et la régulation de la pression est pratique et précise. Afin d'assurer la précision du débit mesuré, la différence de température peut être directement observée à partir du thermomètre (doit être inférieure à ± 3 degrés).
(3) Convient à tout système hydraulique et certains paramètres du système peuvent être réalisés sans arrêter la détection.
(4) La structure est légère et simple, le travail est fiable, le coût est faible, l'opération est facile.
Cette boucle de détection chargera ensemble un appareil et un instrument de détection simple, peut être transformée en un détecteur portable, une mesure rapide, pratique, précise, adaptée à la vulgarisation et à l'utilisation sur le terrain. Il jette les bases de la détection automatique, de la prédiction et du diagnostic des pannes.
